ابزار آلات تراشکاری آلسا

تراش ابزار آلسا با بیش از بیست و پنج سال سابقه در امر تهیه و توزیع و تولید انواع ابزار های برشی مفتخر است تا گامی در جهت پیشرفت صنعت ایران عزیز بردارد.
مهمترین مشخصه ی محصولات آلسا،کیفیت می باشد.
ابزار مورد نیاز خود را فقط یک بار بخرید.
تراش ابزار السا افتخار همکاری و تامین نیازهای ابزاری واحدهای تولیدی و کارخانه های بزرگ کشور همچون تراکتورسازی،گروه مپنا،ماشین سازی تبریز،پمپیران،موتوژن،بشل،کروز،زیر مجموعه های ایران خودرو،زیر مجموعه های سایپا،کیهان صنعت،ذوب اهن،گاز پارسیان،پیستون سازی،هپکو،المینیوم اراک و... را به صورت مستقیم و غیر مستقیم دارد.
یکی از مزیت های تراش ابزار السا نسبت به سایر رقبا ی مجازی و حقیقی موجود بودن بیش از 70درصد محصولات کاتالوگی و همچنین دست اول بودن تمامی محصولات موجود در سایت با توجه به انحصاری بودن ان و درنتیجه پایین بودن قیمت تمام شده برای مصرف کننده عزیز می باشد.
تراش ابزار آلسا تولید کننده محصولات هایپر کات می باشد . محصولات هایپر کات شامل انواع ابزار های برشی کاربایدی و معمولی اعم از : انواع فرز های کاربایدی و معمولی ،انواع برقوهای کاربایدی و معمولی ، انواع مته های کاربایدی معمولی و چند پله ،انواع مته مرغک ها و انواع ابزار های کاربایدی |مته الماس |برقوالماس|فرز الماس|هلدر تراش|هلدر فرز|فرز انگشتی|فرز کارباید|کفتراش|و معمولی خاص و سفارشی مطابق نقشه.محصولات هایپرکات دارای کیفیت بالاو قیمت مناسب می باشند چرا که به صورت مستقیم و بدون واسطه توسط مصرف کننده خریداری می گردد.
مجموعه ی آلسا همچنین دارای نماینگی رسمی محصولات تاکیم ساش ترکیه،تانگلوی ژاپن،یاماتو ترکیه می باشد.این محصولات شامل : انواع هلدر های داخل تراش ،هلدر های روتراش،هلدر های برش و شیار،هلدرهای دنده زنی،انواع فرز انگشتی های اینسرت خور،انواع ابزار های های فید و دور بالا،انواع ابزار های سوراخکاری و یو دریل ها،انواع بیس هلدرها ،انواع دنباله و گیرنده ها،فشنگی،کلت،اینسرت های تراش،اینسرت های فرز ،اینسرت های برش،اینسرت های شیار،اینسرت های دنده زنی،اینسرت های سوراخ کاری،اینسرت های سی بی ان و پی سی دی،هونینگ،انواع برنشینگ رو و داخل،انواع کفتراش،انواع کارتریج ها،هد بورینگ،کیوکات و ... می باشد.
لازم به ذکر است تراش ابزار آلسا به منظور راحتی مشتری تهیه و توزیع انواع ابزار ها از جمله سه نظام و چهار نظام دستگاه،گردبر،کولیس، میکرومتر،داخل سنج وساعت اندیکاتورو انواع ابزاراندازه گیری،انواع گیج،انواع فرز های فرم،تیغچه ها گرد و چهار گوش و برش ،انواع گیره های هیدرولیکی و مکانیکی ،مته ،کلاهک،انواع اینسرت ها

منبع: آلسا تولز

متریال انواع تسمه صنعتی در انتقال نیرو

متریال انواع تسمه صنعتی در انتقال نیرو

یکی از مهمترین دلایل بکارگیری تسمه های صنعتی انتقال نیرو از یک فولی به فولی دیگر می باشد. اشکال مختلفی از سطح مقطع تسمه انتقال نیرو در صنایع مورد استفاده قرار می گیرند که هر یک می توانند از یک یا چند متریال مختلف تولید شده باشند. شکل هندسی سطح مقطع و متریال متفاوت بکار گرفته شده در تولید این تسمه ها به منظور افزایش قابلیت تسمه صنعتی در مواجه با تنش ها و نا ملایماتی است که سبب سایش، پارگی و خزش و در نهایت از کار افتادگی این قطعه صنعتی در انتقال قدرت می شود.

تسمه های انتقال نیرو می بایست با حد کششی مناسب بر روی فولی ها قرار گیرند. در صورتیکه کشش مورد نظر در اتصال پدید نیاید بر روی فولی سر خورده و راندمان کاری آنها بسیار کم می شود. در صورتیکه میزان کشش اولیه اتصال بیش از حد استاندارد باشد تسمه یا به سرعت پاره می شود و یا دچار خزش یا افزایش طول می شود که عملا قابلیت های خود را از دست داده و از طول عمر آن به شدت کاسته می شود. از این رو فولی ها چه به لحاظ فاصله قرار گیری آنها، چه به لحاظ اتصال کاملا موازی نقشی بسیار مهم در طول عمر و عملکرد تسمه انتقال نیرو دارند. علاوه بر این در صورتیکه قطر فولی بسیار کم باشد می تواند سبب فشردگی هر چه بیشتر در ساختار داخلی تسمه شده که ترک های ریز و در نهایت پارگی کامل تسمه انتقال نیرو را در پی دارد.

ترکیبات پلیمری در تولید تسمه انتقال نیرو

در انتخاب متریال و تولید انواع تسمه صنعتی از جمله تسمه انتقال نیرو فاکتور های بسیار متعددی مد نظر قرار می گیرند. برخی از این فاکتور ها مکانیکی هستند (تنسایل، مقاومت سایشی، مقاومت حرارتی) و برخی دیگر از نوع شیمیایی هستند (مقاومت در تماس با خورنده های صنعتی). علاوه بر این فاکتور ها در دسترس بودن و قیمت ارزان متریال نیز از دیگر فاکتور های انتخاب مواد در تولید انواع تسمه صنعتی از جمله تسمه های انتقال قدرت هستند.

یکی از پر کاربردترین متریال ها در تولید تسمه صنعتی ترکیبات پلیمری که شاخص ترین آنها پلی یورتان PU است می باشد. پلی یورتان دارای مولکولهایی با تعداد اتم های بالا می باشد که از واکنش پذیری آن در تماس با خورنده های صنعتی از جمله روغن می کاهد. در داخل ترکیبات پلی یورتان درصد قابل قبولی لاستیک طبیعی وجود دارد که انعطاف مورد نیاز را برای تسمه انتقال نیرو به منظور قرار گیری بر روی فولی پدید می آورد. ترکیبات پلی یورتان دارای مقاومت حرارتی بالایی هستند که برای عملکرد تسمه در سیکل های کاری بالا که اصطکاک و حرارت بالایی را تولید می کنند بسیار موثر می باشد. البته علاوه بر حرارت ناشی از عملکرد تسمه صنعتی در اغلب موارد این قطعه در مجاورت با موتور های احتراق نیز قرار داشته که بخشی از حرارت اعمال شده در این مجاورت شکل می گیرد.

پلی یورتان بکار رفته در تولید تسمه انتقال نیرو دارای چقرمگی بالایی نیز نسبت به ترکیبات و الیاف های دیگری که در گذشته در تولید تسمه استفاده می شده است (مانند الیاف پارچه ای و چرم) می باشد. چقرمگی یک مشخصه مکانیکی شیمیایی می باشد که به پیوستگی بسیار بالای مولکولی در ساختار ماده می انجامد و این پدیده از جدا شدن و ایجاد ترک های ریز در تسمه پلی یورتان انتقال نیرو بالاخص زمانیکه بر روی فولی هایی با قطر کوچک قرار می گیرد جلوگیری می کند.

تسمه های صنعتی همواره در معرض سایش قرار دارند که به سبب اصطکاک با سطح پدید می آید. پلی یورتان با وجود تمامی خواص مثبت مکانیکی و شیمیایی ذکر شده در بالا به تنهایی در برابر تنش های سایشی اتصال تسمه مقاومت اندکی دارد و از این رو می بایست تقویت شود. یکی از ترکیبات پلیمری با کاربرد گسترده بعنوان روکش بر روی تسمه های پلی یورتان پلی آمید می باشد که بصورت PA نمایش داده می شود. بکارگیری روکش پلی آمید بر روی سطح تسمه به منظور افزایش مقاومت سایشی بالاخص در تسمه های تایمینگ که سلامت دنده ها نقشی بسیار مهم در زمان بندی عملکرد سیستم دارد بسیار مهم می باشد.

اشکال سطح مقطع و افزودنی های انواع تسمه انتقال قدرت

تسمه های انتقال قدرت با سطوح مقطی با شکل های مختلف و با نام های مختلفی تولید می شوند. هر یک از این سطوح مقطع برای غلبه به تنش های مکاهنده از جمله کشش، سایش، خمش، برش، حرارت، اصطکاک و خوردگی در تماس با مواد شیمیایی به افزودنی هایی مسلح می شود. در زیر به پر کاربرد ترین ساختار های تسمه انتقال نیرو و اشکال سطوح مقطه آنها می پردازیم.

• تسمه وی بلت V-belt: پر کاربرد ترین نوع تسمه های صنعتی در انتقال قدرت می باشد. تسمه های وی بلت به شکب ذوزنقه تولید شده و در سه سطح از چهار سطح با فولی تماس داشته و با وجود فضای محدودی که اشغال می کنند نیروی بالایی را انتقال می دهند. تسمه های وی بلت از پلی یورتان تولید می شوند که در داخل برای جلوگیری از خزش و افزایش طول تحت تاثیر تنش های کششی اغلب از کورد ها و سیم هایی در اتصال استفاده می کنند که می تواند از جنس استیل، فولادی و حتی بصورت نخ های پلی استری باشد.
• تسمه تخت انتقال نیرو: تسمه های تخت همانگونه که از نام آنها مشخص است دارای عرض بالا به نسبت ضخامت هستند. این سری از تسمه ها نیاز به فولی هایی با عرض بالا و پهن دارند تا قدرت مناسب را انتقال دهند. هیچ انتقالی از نیرو بر روی لبه های این تسمه ها و فولی صورت نمی پذیرد و نسبت به تسمه های وی بلت نیاز به فضای بالایی در اتصال داشته اغلب طول عمر محدود تری دارند.
• تسمه پلی کرد Polycord: این سری از تسمه های صنعتی دارای پروفیل یا سطح مقطع گرد هستند. از تسمه پلی کرد نه تنها در انتقال نیرو بلکه بعنوان تسمه نوار نقاله نیز استفاده می شود. در برخی از موارد به منظور افزایش مقاومت تسمه پلی کرد در برابر خزش از مفتول و یا نخ پلی استر بعنوان مغزی این تسمه ها استفاده می شود.

منبع: مجله عمومی

 

 

فاکتور های انتخاب و خرید بلبرینگ

فاکتور های انتخاب و خرید بلبرینگ

بلبرینگ Ballbearing در ساده ترین بیان نوعی مفصل صنعتی می باشد که در اتصال شافت ها و محور های دوار استفاده می شود. بکارگیری بلبرینگ به منظور کاهش اصطکاک ناشی از حرکت دورانی محور با بکارگیری یک سری ساچمه صورت می گیرد. شکل هندسی ساچمه های بکار رفته در داخل بلبرینگ ها کروی می باشد که تفاوت اصلی بلبرینگ ها و رولبرینگ ها را پدید می آورد.

دسته بندی های بسیار متنوعی برای بلبرینگ و رولبرینگ که هر دو در زیر شاخه یاتاقان های صنعتی قرار دارند وجود دارد. اما آنچه در انتخاب هر نوع برینگ می بایست مد نظر قرار گیرد تحلیل بار های وارده بر بلبرینگ و جهت های اعمال نیرو می باشد. در صورتیکه تحلیل نیروها به درستی صورت نگیرد نه تنها برینگ به سرعت دچار شکست می شود بلکه حرکت نیز در سیستم با ضربه و دشواری هایی صورت می پذیرد. از نظر علم مکانیک در تحلیل نیرو های وارده بر بلبرینگ می توان این نیرو ها را در سه دسته قرار دارد.

• بار های شعاعی Radial: این بار ها بصورت عمود بر راستای محوری بلبرینگ ها وارد می شوند و اغلب در اتصال شافت های افقی پدید می آیند. بار های شعاعی بیش از 70% کل بار های تحلیل شده وارده بر برینگ ها را تشکیل می دهند و در تعلیق آنها از انواع بلبرینگ های شیار عمیق و رولبرینگ های استوانه ای استفاده می شود.
• بار های محوری Axial: این بار ها در راستای موازی بر محور مرکزی برینگ ها وارد می شوند. بار های محوری اغلب در اتصال برینگ بر روی شافت های عمودی پدید می آیند. از انواع بلبرینگ و رولبرینگ کف گرد برای تعلیق بار های محوری استفاده می شود.
• بار های ترکیبی Combo: ترکیبی از بار های شعاعی و محوری هستند. بار های ترکیبی یا در اتصال شافت های اریب پدید می آیند و یا در اتصال شافت هایی که با سرعت زاویه ای بسیار بالا و یا با ضربه حرکت می کنند. در اتصالات با بار های ترکیبی از انواع بسیار متنوعی برینگ شامل بلبرینگ تماس زاویه ای، بلبرینگ خود تنظیم و رولبرینگ های مخروطی استفاده می شود.

تفاوت های کاربری بلبرینگ و رولبرینگ در چیست؟

انتخاب بین رولبرینگ و بلبرینگ اغلب برای طراحان ماشین آلات صنعتی چالش بوده و کاربران اغلب تنها با تعویض برینگ در سایز و نوع برابر بین برند های مختلف موجود در بازار انتخاب انجام می دهند. با این وجود بد نیست در اینجا مقایسه ای بین عملکرد انواع بلبرینگ و رولبرینگ، مزایا و معایب هر یک و قابلیت های آنها داشته باشیم.

بر خلاف بلبرینگ ها که تنها از ساچمه های کروی شکل استفاده می کنند در داخل ساختمان رولبرینگ ها انواع ساچمه های استوانه ای، بشکه ای، مخروطی و سوزنی استفاده شده است. از این لحاظ رولبرینگ ها شرایط بهتری برای مهسو شدن با خواسته ها و نیاز های دقیق سیستم های مکانیکی داشته تنوع گسترده تری دارند. در کل باید گفت که مهمترین مزیت بلبرینگ به رولبرینگ آزادی بیشتر حرکت و روانبی بالاتر اتصال می باشد. در عوض تماس ساچمه های بلبرینگ بر روی کونس بصورت نقطه ای می باشد که این امر تمرکز تنش را افزایش داده سبب افزایش میزان سایش بین ساچمه و رینگ بلبرینگ می شود.

رولبرینگ ها دارای ساچمه هایی هستند که سطح تماس گسترده تر اغلب بصورت خطی بر روی رینگ برقرار می کنند و از این رو هر چند درجه آزادی محدود تری دارند اما قابلیت تعلیق میزان بالاتری از بار را دارند. در کل باید گفت در جایی که تنش های فشاری بسیار شدیدی بر پیکر برینگ وارد می شوند مانند اتصالات چرخ ماشین آلات سنگین تنها می توان از رولبرینگ ها در تعلیق این بار استفاده کرده و بلبرینگ ها به سرعت با شکست روبرو می شوند. همچنین در تعلیق بار های ترکیبی سنگین رولبرینگ های مخروطی که برای اولین بار توسط برنگ تیمکن TIMKEN معرفی شدند مناسب ترین انتخاب هستند.

کاربری بلبرینگ خود تنظیم

نوع خاصی از بلبرینگ ها تحت نام بلبرینگ خود تنظیم Self align bearing وجود دارد که قابلیت تنظیم زاویه اتصال را دارد. در بسیاری از اتصالات شافت های صنعتی خطاهایی در مرحله قرارگیری بلبرینگ بر روی شافت پدید می آید و یا شافت غیر بالانس بوده و خود انحراف از محور را پدید می آورد. در این موارد بلبرینگ های خود تنظیم قابلیت تنظیم زاویه اتصال و انحراف از محور را تا 7 درجه دارند.

بلبرینگ های خود تنظیم در واقع از دو ردیف ساچمه بر روی قفسه استفاده می کنند که رینگ بیرونی بصورت معلق بر روی این ساچمه ها قرار گرفته و قابلیت درگیری با یک یا دو ردیف را بصورت همزمان بر حسب زاویه اتصال دارد. ارتفاع قفسه و رینگ های بلبرینگ خود تنظیم اندکی زیاد بوده و در سایز برابر دارای وزن بالاتر و قیمت بیشتری نسبت به دیگر انواع بلبرینگ است. علاوه بر وزن تکنولوژی بالاتری نیز در طراحی و تولید بلبرینگ خود تنظیم استفاده شده است که سبب افزایش قیمت این برینگ ها می شود.

رولبرینگ بشکه ای چه مزیتی دارد؟

رولبرینگ بشکه ای مدرن ترین نوع طراحی رولبرینگ ها می باشد که برای اولین بار توسط برند SKF به ثبت رسیده است. شکل هندسی ساچمه های این رولبرینگ ها بگونه ای است که اولا میزان سایش و اصطکاک ساچمه های استوانه ای و سوزنی را نداشته و تا اندازه زیادی درجه آزادی حرکتی ساچمه های کروی بلبرینگ ها را دارد. از طرف دیگر سطح تماس ساچمه های بشکه ای با سطح رینگ بالاتر از تماس نقطه ای ساچمه های کروی بلبرینگ بوده و بصورت خطی البته کوتاهتر از تماس ساچمه های استوانه ای و سوزنی می باشد. این امر سبب می شود که رولبرینگ بشکه ای سطح متوسطی از قابلیت های بلبرینگ ها و رولبرینگ ها را بصورت همزمان داشته و کاربری آن در صنایع رو به فزونی دارد.

منبع

 

انواع فیلتر های کمپرسور اسکرو

انواع فیلتر های کمپرسور اسکرو

کمپرسور Compressor نوعی ماشین صنعتی می باشد که به مکش و فشرده کردن هوا می پردازد. اغلب کمپرسور ها از پمپ های اسکرو برای فشرده سازی هوا استفاده می کنند. پمپ اسکرو کمپرسور از دو عدد دنده مارپیچ در داخل یک هوزینگ استفاده می کند که با گردش این دو دنده در پشت پمپ خلا ایجاد شده و هوا مکش می شود. طراحی این دنده ها بگونه ای است که فضای بین دو دنده با پیش روی هوا به سمت جلو محدود شده و در نتیجه هوا فشرده می شود.

از کمپرسور ها در صنایع بعنوان مولد انرژی مانند الکتریسیته و موتور احتراق داخلی استفاده می شود. بسیاری از ابزار آلات صنعتی مانند پرچ زن ها و بسیاری از ماشین آلات صنعتی مانند همزن ها و حتی پمپ های دیافراگمی از کمپرسور بعنوان مولد انرژی استفاده می کنند. انواع مختلفی از سیالات از هوا گرفته تا روغن در فرایند فشرده سازی هوا با کمپرسور استفاده می شوند و از این رو انواع مختلفی از فیلتر های صنعتی نیز بر روی کمپرسور مورد استفاده قرار می گیرند. مهمترین نوع فیلتر های اتصالی بر روی کمپرسور ها فیلتر هوای (در ورودی هوای کمپرسور)، فیلتر سپراتور کمپرسور (در خروجی بر روی هوای فشرده خروجی از پمپ اسکرو کمپرسور) و فیلتر روغن برای پاکسازی روغن روان کننده کمپرسور می باشد.

فیلتر هوای کمپرسور

تنها ورودی کمپرسور ها هوا می باشد. با توجه به اینکه کمپرسور ها اغلب در محیط های صنعتی و یا سایت های ساختمانی مورد استفاده قرار می گیرند انواع مختلفی از آلاینده ها در هوای مکش شده ورودی به کمپرسور ها یافت می شود. انواع گرد و غبار، دوده و حتی گاز های سمی موجود در هوا در صورت عدم بکارگیری فیلتر هوای کمپرسور می توانند به داخل پمپ اسکرو وارد شده و علاوه بر سایش و خوردگی دنده های پمپ سبب کاهش فشار هوای خروجی و کاهش راندمان کاری و طول عمر کمپرسور گردند.

فیلتر هوای کمپرسور اغلب بصورت استوانه ای در سایز های بزرگ بسته به دبی جریان هوای مکش شده توسط کمپرسور انتخاب می شود. این فیلتر هوا از الیاف سلولزی طبیعی و گاهی حتی از الیاف مصنوعی تولید شده و قابلیت جذب ذرات و آلاینده های هوای ورودی به کمپرسور را در سایز های کوچک حتی تا 10 الی 12 میکرون دارد. فیلتر هوای کمپرسور با برند های بسیار متنوعی تولید شده و بصورت دوره ای تعویض می کردد.

فیلتر سپراتور روغن از هوای کمپرسور

یکی از مهمترین فیلتر های اتصالی بر روی کمپرسور ها فیلتر سپراتور نام دارد. وظیفه این فیلتر جدا سازی قطرات ریز و پودری روغن در هوای فشرده شده خروجی از پمپ اسکرو کمپرسور می باشد. در واقع هوای فشرده شده خروجی از پمپ اسکرو دارای درصد بالایی روغن از نوع روغن روانکاری است که با دو هدف در پمپ های اسکرو بکار گرفته می شود. اولا از روغن به منظور روان کاری دنده های پمپ استفاده می شود و ثانیا این روغن درز ها و منافذ بسیار کوچک بین دنده و هوزینگ را پر کرده و مانع از پس زدن هوا به سمت عقب می شود.

ذرات روغن موجود در هوای فشرده در دو مرحله حذف می شوند. اولا هوای فشرده خروجی از پمپ اسکرو کمپرسور در دمای بالا ابتدا به یک صفحه فلزی برخورد کرده که قطرات روغن در سایز های بزرگتر جذب شوند. در مرحله دوم این هوا همراه با ذرات و قطرات پودری روغن از یک فیلتر تحت نام فیلتر سپراتور روغن از هوای کمپرسور عبور می کند که دارای الیاف مصنوعی است. قطرات ریز روغن حتی در سایز های کمتر از 7 میکرون توسط این روغن جذب شده و به تانک نگهداری روغن بازگردانده می شوند.

کیفیت فیلتر سپراتور کمپرسور نقشی بسیار مهم در کیفیت هوای فشرده خروجی از کمپرسور دارد. طراحی کارتریج این فیلتر ها که اغلب بصورت استوانه ای استفاده می شوند بگونه ای است که در داخل از یک کارتریج استوانه ای از الیاف مصنوعی که بر روی سطح بیرونی از یک پوشش فلزی به شکل مش و یا سوراخ دار استفاده شده است. استفاده از این پوشش فلزی به منظور جلوگیری از باز شدن الیاف مصنوعی در تماس با هوای فشرده در فشار و دمای بالا صورت می پذیرد. برند های معتبر تولید کننده فیلتر سپراتور کمپرسور مانند فیلتر ترکان که یک برند ایرانی است از تکنولوژی ویژه ای در تولید کارتریج استفاده می کنند که با تغییر تدریجی سایز منافذ الیاف مصنوعی فیلتر از بسته شدن سطوح بیرونی فیلتر و کاهش فشار هوای فشرده ممانعت به عمل آید.

فیلتر روغن کمپرسور

روغن در کمپرسور های صنعتی بعنوان روان کننده اجزای پمپ اسکرو مورد استفاده قرار می گیرد. البته همانطور که گفته شد روغن مصرفی نقش درزگیر را نیز در پمپ ایفا کرده و به افزایش فشار هوای خروجی از کمپرسور کمک می کند. بخش عمده ای از روغن در گردش در پمپ اسکرو کمپرسور بصورت پیوسته به تانک ذخیره بازگشته و توسط اویل پمپ یا پمپ روغن برای تکرار سیکل پمپاژ می شود. بخشی از روغن نیز پس از جذب توسط فیلتر سپراتور کمپرسور به تانک و سیکل روانکاری باز می گردد.

از یک عدد فیلتر روغن صنعتی برای تصفیه روغن در گردش در کمپرسور استفاده می شود که اغلب از نوع پیچی مورد استفاده قرار گرفته و دارای الیاف سلولزی است. این فیلتر برای جذب پلیسه های فلزی در سایز های بسیار کوپک ناشی از تماس و سایشی دنده های پمپ اسکرو و ناخالصی های احتمالی که در ورودی توسط هوا وارد می شود مورد استفاده قرار می گیرد.

منبع: تکتاوب

 

 

انتخاب تسمه نوار نقاله با چه معیار هایی صورت می گیرد؟

انتخاب تسمه نوار نقاله با چه معیار هایی صورت می گیرد؟

در صنایع سبک و سنگین برای جابجایی مواد و محصولات بین نقاطی با مختصات و یا در ارتفاعات مختلف از نقاله های صنعتی استفاده می شود. از انتقال سنگ معدن گرفته تا انتقال مواد غذایی به شکل های بسته بندی شده و یا پودر و دانه در کارخانه ها از نقاله های صنعتی استفاده می شود. یکی از اتصالات پر اهمیت نقاله ها تسمه ها می باشد که بر روی نقاله قرار گرفته و با انعطافی که دارند یک حرکت دائمی بدون وقفه را برای جابجایی سبب می شوند.

تسمه های نوار نقاله بسته به نوع کاربری در شکل های متنوعی تولید می شوند. از تسمه های تخت یکپارچه گرفته تا تسمه های پلاستیکی که بصورت تکه تکه به هم متصل می شوند و در عرض های 40 الی 160 سانتی متری مورد استفاده قرار می گیرند. تسمه های نقاله تحت تنش های مختلفی از ضربه گرفته تا تنش سایشی و حرارتی قرار داشته و از متریال های مختلفی در تولید این محصولات صنعتی استفاده می شود.

ترکیبات بکار رفته در تولید تسمه نوار نقاله در طول زمان تغییرات زیادی داشته است. در گذشته نه چندان دور از الیاف کتان و پارچه در تولید این تسمه ها استفاده می شده است که به سبب مقاومت های سایشی بسیار کمی که داشتند طول عمر کاری بسیار کمی را در عمل داشتند. علاوه بر پارچه از چرم طبیعی نیز در برخی از اتصالات بعنوان تسمه نقاله استفاده می شده است که قیمت بالای چرم سبب جایگزینی آن با ترکیبات پلیمری در تکنولوژی و صنایع مدرن شده است. البته ترکیبات تسمه نوار نقاله تا اندازه زیادی تابع نوع، شکل هندسی و جنس ماده ای که حمل می کند قرار دارد بگونه ای که در صنایعی مانند مواد غذایی از نوع خاصی از این تسمه ها استفاده می شود.

تسمه های پلیمری نوار نقاله

امروزه اغلب انواع تسمه نوار نقاله از مشتقات نفتی از جمله لاستیک، پلیمر و پلاستیک تولید می شود. قیمت پایین این ترکیبات، مقاومت حرارتی بالا، جاذبه مولکولی بالا و سطحی کمتر و واکنش پذیری محدود سبب کاربری پلیمر ها بصورت گسترده در تولید تسمه های نوار نقاله می شود. پلی یورتان PU یکی از کاربردی ترین ترکیبات پلیمری در تولید تسمه های نقاله می باشد. مقاومت سایشی بالا، مقاومت حرارتی و انعطاف بالا که به سبب وجود لاستیک در ترکیبات پلی یورتان است این ترکیبات را برای تولید تسمه نقاله مناسب می سازد.

تسمه های نقاله پلاستیکی نمونه ای پر کاربرد دیگر در صنایع هستند. پلاستیک با وجود انعطاف کم و خشک بودن مزایایی دارد که سبب انتخاب این ترکیب برای تولید تسمه نقاله می شود. پلاستیک دارای جاذبه مولکولی بسیار بالایی است. این بدان معناست که در تماس با اسید ها، باز ها، نمک ها و چربی ها دارای حداقل واکنش پذیری بوده و عملا چسبندگی سطحی تسمه نقاله پلاستیکی بسیار محدود است. این امر سبب می شود که تسمه های نقاله پلاستیکی انتخابی بسیار مناسب برای انتقال مواد غذایی از جمله گوشت، سبزیجات و دانه های خوراگی باشند. البته خشک بودن پلاستیک مانع از تولید تسمه نقاله پلاستیکی بصورت یکپارچه شده و می بایست بصورت قطعه قطعه های کوچک که بصورت کلایکی اتصال پیدا می کنند تولید شوند. همین نوع اتصال ایجاد تخلخل هایی بر روی سطح نوار نقاله پلاستیکی می کند. از این رو از این نوع تسمه برای انتقال پودر ها و دانه های ریز استفاده نمی شود.

کاربری تسمه های پلی کرد بر روی نقاله

نوع خاصی از تسمه صنعتی تحت نام تسمه پلی کرد یا بن گرد وجود دارد که دارای سطح مقطعی دایره ای شکل است. تسمه های پلی کرد را هم بعنوان تسمه انتقال نیرو برای اتصال پولی ها و هم بعنوان تسمه نوار نقاله مورد استفاده قرار می دهند. با توجه به سطح مقطع بسیار محدود تسمه پلی کرد در صورت کاربری آن بر روی نقاله های صنعتی اغلب بصورت چند ردیف موازی مورد استفاده قرار می گیرد. کاربری تسمه پلی کرد بر روی نقاله ها دارای مزایا و معایبی است. مهمترین مزیت این نوع تسمه ها قابلیت تعویض سریع یکی از ردیف ها در صورت آسیب و پارگی بدون نیاز به توقف دستگاه می باشد چرا که این تسمه ها موازی اتصال پیدا می کنند.

کاربری تسمه های پلی کرد بر روی نقاله ها دارای محدودیت هایی است. مهمترین محدودیت این تسمه ها فاصله باز بین ردیف های موازی می باشد و از این رو تنها برای انتقال بسته هایی با سایز های بزرگ که به سادگی بر روی سطح باز تسمه پلی کرد نقاله قرار می گیرند مورد استفاده قرار می گیرد.

تسمه های نقاله صنایع غذایی

کاربری تسمه بر روی نقاله در صنایع غذایی دارای محدودیت هایی است. به بیان دیگر علاوه بر استاندارد های کیفی عمومی بکار رفته در تولید تسمه نوار نقاله استاندارد هایی مرتبط با عدم مسمویت نیز برای تسمه های مورد استفاده در صنایع غذایی اعمال می شوند. سطح تسمه می بایست از متریال هایی تولید شده باشد که در تماس با مواد غذایی چرب از جمله گوشت و سبزیجات دچار تغییر ماهیت، ترکیب شیمیایی و واکنش که منجر به مسمومیت غذایی می شود مصون بماند.

از این رو در صنایع غذایی اغلب یا از تسمه نقاله پلاستیکی که بصورت خنثی در تماس با چربیها و اسید ها عمل می کند استفاده می کنند و یا در صورت نیاز به تسمه های یکپارچه بر روی سطح تسمه های پلیمری از ترکیبات لایه ای PVC که دارای چسبندگی مولکولی بسیار بالایی هستند استفاده می شود تا از تماس و مسمومیت غذایی جلوگیری به عمل آید. لازم به ذکر است که شستشوی سطح تسمه نقاله در صنایع غذایی برای از بین بردن میکروب و باکتری بصورت دوره های کوتاه مدت انجام می گیرد.

منبع

 

عوامل پارگی و تخریب تسمه پروانه

عوامل پارگی و تخریب تسمه پروانه

تسمه پروانه نوعی از تسمه های صنعتی می باشد که برای اتصال پولی در ماشین آلات صنعتی از جمله موتور های احتراق داخلی مورد استفاده قرار می گیرد. ساده ترین نوع تسمه پروانه را در خودرو ها برای انتقال قدرت از پولی مولد که نیروی خود را از میل لنگ می گیرد به پولی های گرداننده دینام خودرو و سیستم تهویه هوا می بینید. در برخی از طراحی ها تسمه های پروانه بر روی حتی 4 و 5 پولی مختلف نیز قرار گرفته و حتی واتر پمپ خودرو ها را نیز به حرکت در می آورند. با توجه به اینکه عملکرد چند بخش از سیستم ها در گرو عملکرد مناسب تسمه پروانه می باشد بررسی عوامل تخریب و پارگی این قطعه صنعتی می تواند از اهمیت بالایی در بهبود طول عمر این قطعه داشته باشد.

تسمه های پروانه در واقع نوعی تسمه انتقال نیرو Power transmission belt هستند. تسمه های انتقال نیرو در ماشین آلات صنعتی در شکل های بسیار مختلفی با پروفیل مختلفی تولید می شوند که تسمه های وی بلت V-belt معروف ترین و شناخته شده ترین نوع آنها هستند. اشکال مختلف دیگی مانند تسمه های تخت، تسمه های پلی کرد یا بن گرد که دارای سطح مقطه دایره ای شکل هستند و تسمه های کاشی که دارای سطح مقطه چند ضلعی هستند نمونه های دیگری از تسمه های انتقال نیرو محسوب می شوند. با این وجود در اغلب موارد از تسمه های وی بلت بعنوان تسمه پروانه استفاده می شود.

تسمه های انتقال نیرو اغلب با بکارگیری ترکیبات پلیمری از جمله پلی یورتان که بصورت PU نمایش داده می شود مورد استفاده قرار می گیرند. این در حالی است که کاربری پارچه و چرم نیز در گذشته برای انتقال قدرت از یک پولی به پولی دیگر صورت می گرفته است. مقاومت های سایشی بالا، مقاومت حرارتی بالا و مقاومت بالای پلی یورتان در تماس با خورنده ها مانند روغن در مجاورت موتور سبب کاربری این ترکیبات در تولید تسمه های وی بلت انتقال نیرو و در طراحی تسمه پروانه شده است.

تنش های وارده بر تسمه پروانه

تنش در علم مکانیک صورتی دیگر از فشار می باشد و در انواع مختلفی مانند تنش کششی، تنش پیچشی و تنش های برشی قابل دسته بندی می باشد. در کل کلیه ناملایماتی که بر یک قطعه صنعتی از جمله تسمه های انتقال نیرو وارد می شود را می توان در دسته تنش ها قرار داد. تنش ها خود از مهمترین عوامل تخریب تسمه های پروانه محسوب می شوند و بصورت زیر قابل دسته بندی هستند.

• تنش کششی: یکی از اصلی ترین تنش های وارده بر هر نوع تسمه صنعتی تنش کششی است. وجود تنش کششی در عملکرد تسمه پروانه امری حیاتی است چرا که در صورت عدم وجود کشش مناسب تسمه بر روی سطح پولی سر خورده و عملا کاربری خود را از دست می دهد. با این وجود در صورتیکه فواصل اتصال پولی ها به درستی انتخاب نشده باشد تنش کششی مضاعفی بر پیکر تسمه انتقال قدرت وارد شده که از مهمترین عوامل تخریب این تسمه های صنعتی است.
• تنش های پیچشی: در صورتیکه زوایای اتصال و راستای اتصال پولی ها بصورت دقیقی صورت نگرفته باشد تنش های پیچشی در تسمه پروانه پدید می آیند که از مخرب ترین نوع تنش ها محسوب می شوند. تنش های پیچشی نیروهایی را بر پیکر تسمه تحمل می کنند که تسمه پروانه برای تحمل آن نیرو ها در راستاهای اعمالی طراحی نشده است و به سرعت سبب تخریب تسمه می شوند.
• تنش های حرارتی: از تسمه پروانه اغلب در مجاورت موتور های احتراق داخلی استفاده می شود. از این رو اغلب نمونه های این تسمه صنعتی برای تحمل حد مشخصی از تنش های حرارتی تولید شده اند. حرارت بالا سبب کاهش مقاومت ترکیبات پلیمری در تسمه و پدیده خزی یا افزایش طول شده که عملا کاربری تسمه پروانه را از بین می برد.
• تنش های سایشی: هر چند اصطکاک برای عملکرد تسمه پروانه بر روی پولی امری حیاتی است اما اعمال تنش های سایشی و اصطکاک بیش از اندازه و یا بر روی لبه های تسمه که تمرکز تنش را بالا می برد سبب تخریب سریع تسمه های صنعتی می شود.

البته تنش ها تنها دلایل تخریب تسمه های پروانه انتقال نیرو نیستند. نحوه قرارگیری، شکل و فواصل پولی ها نیز در طول عمر تسمه پروانه نقشی بسیار مهم دارند. در صورتیکه قطر پولی از میزانی مشخص کمتر شود در نقطه ای اط تسمه که بر روی پولی قرار می گیرد خمش بالایی پدید آمده که سبب فشردگی در ساختار پلیمری می شود. این فشردگی در بلند مدت و سیکل های کاری بالا سبب ایجاد ترک های ریز در داخل ساختار پلیمر می شود که این ترک ها به تدریج گسترش پیدا کرده و سبب پارگی تسمه پروانه می شوند.

تماس با مواد شیمیایی در مجاورت موتور نیز از دیگر دلایل تخریب تسمه پروانه محسوب می شود. آب و روغن از مهمترین موادی هستند که می توانند بر روی سطح تسمه تماس داشته باشند که این تماس منجر به ترکیبات شیمیایی و تغییر در ساختمان تسمه بالاخص تخت تاثیر دماهای بالا می شود. آب و روغن هم می توانند بر اثر نشتی های شلنگ و اجزای موتور با تسمه برخورد داشته باشند و هم می توانند در زمان سرویس، تعویض روغن و یا پر کردن تانک ها و مخازن ذخیره با تسمه تماس پیدا کنند.

مزایای کاربری تسمه وی بلت بعنوان تسمه پروانه

تسمه های وی بلت V-belt دارای یک پروفیل به شکل ذوزنقه هستند که دو سطح تخت با عرض کمتر بر روی سطح پولی و لبه های زاویه دار در دو طرف لبه های پلی قرار می گیرد. تسمه های وی بلت بگونه ای طراحی شده اند که اولا جایگذاری آنها بر روی پولی ساده تر انجام می گیرد و ثانیا حتی بر روی لبه های زاویه دار نیز در تماس با پولی با اصطکاک روبرو بوده و به انتقال نیرو می پردازند. از این رو طراحی تسمه وی بلت پروانه نیاز به فضای کمتری در طراحی داد.

تسمه های انتقال نیرو وی بلت از جنس پلی یورتان تولید می شوند که انعطاف مورد نیاز را داشته باشند اما در داخل به سیم یا کورد هایی از جنس فلزی و یا پلی استر مسلح شده اند تا در برابر اعمال تنش های کششی دچار خزش و یا افزایش طول نشوند. بر روی سطح بیرونی تسمه های وی بلت اغلب از یک پارچه پلی استری استفاده شده است تا در تماس با روغن و آب حداکثر مقاومت را داشته باشد. تسمه های وی بلت نسبت به تسمه های تخت انتقال نیرو مقاومت بیشتری نسبت به انحراف از محور پولی ها به سبب طراحی و شکل هندسی دارند که از دیگر مزایای کاربری آنها بعنوان تسمه پروانه محسوب می شود.

 

منبع مقاله

 

کیفیت فیلتر روغن چگونه مشخص می شود؟

کیفیت فیلتر روغن چگونه مشخص می شود؟

در صنایع از فیلتر ها در شکل های مختلفی برای پاکسازی و حذف ذرات و آلاینده های معلق از سیالات استفاده می شود. این سیالات می توانند هم در شکل مایع و هم به شکل گاز باشند و از این منظور فیلتر های صنعتی با کارتریج هایی با الیاف طبیعی و یا ترکیبات مصنوعی بکار گرفته می شوند. انواع کاربردی فیلتر های صنعتی شامل فیلتر روغن، فیلتر گازوئیل، فیلتر آب، فیلتر بنزین، فیلتر روغن هیدرولیک و فیلتر های هوا می باشند.

 

فیلتر روغن در صنایع اغلب در دو نوع فیلتر روغن موتور Lube filter و فیلتر روغن هیدرولیک Hydraulic filter مورد استفاده قرار می گیرد. فیلتر روغن موتور برای پاکسازی روغن روان کننده موتور از آلاینده های فاز جامد که اغلب بر اثر سایش رینگ پیستون در داخل سیلندر به شکل پلیسه های میکرونی فلزی هستند مورد استفاده قرار می گیرد. این در حالی است که فیلتر روغن هیدرولیک در سیستم های حساس هیدرولیکی و برای جذب آلاینده ها از روغن هیدرولیک مورد استفاده قرار گرفته و به سبب کاربری در فشار بالای سیال دارای ساختاری متفاوت می باشد. فاکتور های کیفی مختلفی برای فیلتر های روغن می توان نام برد که برخی از مهمترین آنها به قرار زیر هستند:

• قابلیت جذب و نگهداری Absorption: از آنجایی که هدف اصلی بکارگیری فیلتر های روغن جذب آلاینده ها می باشد قابلیت جذب و نگهداری فیلتر از مهمترین فاکتور های کیفی این محصول صنعتی محسوب می شود. قابلیت جذب به مفهوم جذب ذرات معلق در ابعاد میکرونی بسیار کوچک می باشد که نه تنها به سایش و تخریب اجزای سیستم می پردازند بلکه در سیستم رسوب می کنند و عوارض جانبی دیگری را به همراه دارند. هر چند بکارگیری ترکیبات و الیاف هایی با کیفیت مناسب در تولید کارتریج فیلتر روغن نقشی موثر در قابلیت جذب دارد اما تکنولوژی تولید کننده فیلتر روغن بالاخص در تراکم بافت و تغییر تراکم از کمتر به بیشتر با افزایش نفوذ روغن به داخل فیلتر نقشی بسیار موثر بر کیفیت این فیلتر صنعتی دارد.
• دبی جریان روغن عبوری از فیلتر Flow rate: با باز کردن قوطی و نگاه به کارتریج متوجه می شوید که کاغذ های فیلتر روغن را چین دار تولید می کنند. دلیل ایجاد این چین های سطحی بر روی کاغذ افزایش سطح مقطع تماس کاغذ فیلتر با روغن می باشد. سطح مقطع بیشتر عبور دبی بالاتری از جریان سیال را تضمین می کند که از فاکتور های کیفی فیلتر روغن محسوب می شود. برخی از تولید کنندگان بزرگ مانند کاترپیلار CAT از تکنولوژی هایی مدرن برای افزایش سطح مقطع تماس کارتریج فیلتر و روغن استفاده می کنند که بجای قرار گیری لبه های کاغذ در داخل فوم از رشته چسب های سطحی استفاده شده است. شایان ذکر است که دبی جریان بالا که از فاکتور های کیفی فیلتر روغن است نیاز به کاغذ هایی با ضخامت کمتر دارد که با کاهش ضخامت قابلیت جذب و نگهداری کاهش می یابد. از این رو یکی از مهمترین چالش های پیش روی تولید کنندگان فیلتر روغن ایجاد بالانس بین این دو فاکتور می باشد.
• حداقل افت فشار روغن Pressure Drop: یکی از فاکتور های کیفی فیلتر روغن صنعتی ایجاد افت فشار حداقلی پس از فرایند فیلتراسیون می باشد. برای ایجاد افت فشار حداقلی نیاز به کاغذ های فیلتر با ضخامت کمتر است. تکنولوژی برند تولید کننده فیلتر روغن در تولید و فراوری کاغذ هایی با الیاف ویژه که هم جذب و نگهداری بالایی داشته باشند و هم حداقل افت فشار را در جریان روغن پدید آورند نقشی بسیار موثر را ایفا می کند.
• قابلیت عملکرد در فشار و دمای بالا: الیاف کاغذ کارتریج فیلتر روغن نیز مانند تمامی انواع دیگر بافت ها در برابر حرارت و فشار با حساسیت هایی روبرو هستند. قابلیت عملکرد و حفظ ساختار کارتریج فیلتر روغن برای عملکرد در دمای بالا و در فشار بالا بالاخص برای فیلتر هیدرولیک از اهمیت بالایی برخوردار است.

ساختمان فیلتر های روغن علاوه بر کارتریج دارای اجزای دیگری از جمله کاسه نگهدارنده و سیل ها نیز می باشد. ضخامت فلز بکار رفته در تولید قوطی فلزی که مقاومت مناسبی در برابر فشار جریان روغن را داشته باشد بالاخص در مورد فیلتر هیدرولیک دارای اهمیت بسیار بالایی است. عدم واکنش پذیری سطح داخلی قوطی فیلتر با روغن در گردس که اغلب با بکارگیری روکش گالوانیزه میسر می شود از دیگر فاکتور های کیفی این قطعه صنعتی محسوب می شوند. جنس سیل، انعطاف و چقرمگی سیل بکار رفته در کیت فیلتر روغن نیز می تواند از دیگر فاکتور های کیفی این قطعه صنعتی باشد.

تفاوت ساختمان فیلتر روغن هیدرولیک و فیلتر روغن موتور

فیلتر هیدرولیک Hydraulic Filter هم بصورت کارتریجی به شکل استوانه و هم به شکب قوطی شبیه به فیلتر های روغن موتور مورد استفاده قرار می گیرد. با توجه به اینکه فشار روغن هیدرولیک قبل و پس از اتصال پمپ تفاوت بسیار زیادی دارد از این رو فیلتر هیدرولیک را اغلب در دو نوع کم فشار (پیش از پمپ) و پر فشار (پس از پمپ) مورد استفاده قرار می دهند.

سیستم های هیدرولیکی مانند خط هیدرولیک گیوتین های صنعتی، لیفتراک ها و جرثقیل ها اغلب با روغن در فشار بسیار بالای هیدرولیکی سر و کار دارد. فشار و دمای بالای جریان هیدرولیک می توانند به سرعت سبب تجزیه بافت کاغذی کارتریج گردند. از این رو در اغلب نمونه های فیلتر هیدرولیک از مش های فلزی که یا بصورت توری و یا به صورت سطوح سوراخ دار طراحی شده اند در لایه های مختلف استفاده می شود که از تفاوت های اصلی فیلتر روغن هیدرولیک با فیلتر روغن موتور محسوب می شود.

سیستم های هیدرولیکی برای بالا بودن راندمان در انتقال قدرت هیدرولیک و به منظور جلوگیری از نشتی در سیستم با استاندارد های ابعادی بسیار دقیق و تلرانس ابعادی حداقل تولید شده و قیمت بالایی دارند. ورود آلاینده ها به سیستم هیدرولیک نه تنها سبب سایش اجزا و تخریب آنها می شود بلکه ایجاد نشتی در سیستم و از بین رفتن دقت را به همراه دارد. از این رو است که اهمیت بکارگیری فیلتر هیدرولیک با استاندارد های بسیار بالا می تواند به افزایش طول عمر اجزای هیدرولیک کمک شایانی کند.

خرید فیلتر روغن با کیفیت

در صورتیکه اطلاعات فنی و مکانیکی کافی برای مقایسه قابلیت های فیلتر های روغن مختلف دارید می توانید با مراجعه به کاتالوگ و بروشور های این محصولات با مقایسه کیفی آنها بپردازید. با توجه به اینکه اطلاعات فنی فیلتر ها شامل دبی جریان عبوری (بر حسب متر مکعبر بر دثانیه و دیگری بر حسب گالن بر دقیقه) ، قابلیت جذب، دمای کاری (بر حسب درجه سانتی گراد و یا درجه فارنهایت) و ... نه تنها در بروشور هایی به زبان انگلیسی بلکه در دستگاه های مختلف متریک و آمریکایی مشخص شده اند عملا مقایسه این قابلیت برای کاربران میسر نیست. از این رو ساده ترین روش برای انتخاب فیلتر روغن مرغوب انتخاب بر حسب برند تولید کننده است.

برند های معتبر گوناگونی در دنیا به تولید انواع فیلتر های روغن می پردازند که در این میان فیلتر مان MANN آلمان، فیلتر فیلیتگارد FLEETGUARD آمریکا که خود به تولید موتور های دیزل کومنز نیز می پردازد، فیلتر دونالدسون DONALDSON آمریکا، فیلتر ویکس WIX و بالدوین آمریکا بسیار شناخته شده هستند. برخی از برند های آسیایی نیز در حال حاضر به ارائه محصولاتی با کیفیت و با قیمت مناسب تر به بازار هستند که فیلتر های تولید کشور اندونزی مانند SAKURA و JIMCO از این دسته هستند.

منبع: www.taknaz.ir